Comment prospérer malgré un manque de main-d’œuvre – sans embaucher.

Par Sylvain Roch et Isabelle Picard
_{Cet article est apparu en premier sur notre blogue dans Le Maître Papetier.}

Pire : l’attrition due aux départs à la retraite combinée à la pénurie dans certains métiers spécialisés pourraient mettre en péril les emplois existants en menaçant la productivité même de l’usine.

Et si on vous disait qu’il est possible de pallier ces enjeux sans attendre la prochaine cohorte d’électriciens, de techniciens, d’ingénieurs fiabilistes ou de métrologues?
 

Piste 1 : miser sur la polyvalence de l’équipe

Nous le savons déjà : les collèges techniques forment moins de main-d’œuvre spécialisée qu’auparavant.

En usine, cela implique de plus en plus la consolidation de métiers comme ceux d’instrumentiste et d’électricien. Or, bien que complémentaires, chacune de ces deux fonctions a ses particularités précises.

La bonne nouvelle, c’est que l’apprentissage en continu est de plus en plus reconnu comme étant un facteur de motivation au travail. Ainsi, avec les bonnes formations, vous aiderez à maintenir la motivation de vos troupes tout en protégeant votre productivité avec des employés polyvalents et, surtout, compétents.
 

Piste 2 : jouer défensif pour simplifier la prise de décision

Lorsqu’on fonctionne à équipe réduite, chaque perte de temps peut prendre des proportions inattendues. Dans une usine, sauver du temps peut signifier d’éliminer la prise manuelle de mesures grâce à des instruments sans-fil, ce qui élimine les déplacements et contribue à maintenir un environnement plus sécuritaire pour les employés. Ainsi, on simplifie une tâche tout en protégeant l’équipe existante.

Cela dit, le vrai gain avec le suivi de condition des actifs à distance est qu’il permet d’instaurer l’intelligence prédictive : pouvoir prédire quelles machines auront besoin d’entretien et à quel moment afin d’éviter non seulement des arrêts non planifiés, mais aussi la maintenance non-nécessaire sur les machines en bon état.
 

Piste 3 : apprivoiser l’industrie 4.0, un pas à la fois

« Buzzword » de l’heure, le terme industrie 4.0 ne semble pas rimer, à première vue, avec simplicité. Les coûts, l’apprentissage et la formation peuvent en effet être intimidants à première vue.

En réalité, l’industrie 4.0 est bel et bien là pour vous faciliter la vie. Les diagnostics avancés maintenant disponibles dans une grande majorité d’instruments permettent d’obtenir beaucoup plus d’informations sur le rendement et la santé de vos actifs. Le déploiement de tels diagnostics permet de voir les problèmes potentiels avant qu’ils ne deviennent critiques et permet de prendre les bonnes décisions au bon moment, comme mentionné dans le point précédent. Un exemple d’activité est le ‘’remote condition monitoring’’ qui consiste en la collecte et l’analyse de données en temps réel vous permettant de prendre les bonnes décisions au niveau des opérations, de l’ingénierie et de l’entretien.

En combinaison avec un programme d’entretien préventif, on évite les mauvaises surprises et le travail de réparation imprévu. Lorsque nous présentons l’intelligence prédictive chez Laurentide, une question qui revient très souvent est comment mettre de telles mesures en place avec des ressources limitées et sans tout changer d’un coup. L’idée de base est de cibler des applications critiques, des endroits où être préventif signifie des économies de temps et d’argent.

On pourrait faire analogie avec le SuperBowl : si l’éclairage des toilettes fait défaut, ce sera beaucoup moins grave que si c’est l’éclairage du terrain où se déroule la partie. De la même façon, en identifiant les équipements critiques, on peut s’assurer que l’investissement en technologie 4.0 rapportera le plus rapidement possible et aidera bel et bien à répondre aux enjeux de productivité et de manque de personnel de l’usine.
 

Piste 4 : audits et meilleures pratiques

Dans un monde d’évolution et de changement rapide, une autre avenue est l’utilisation des meilleures pratiques d’installation de l’instrumentation. Un domaine qui a grandement évolué dans les dernières décennies et qui ne cesse de s’améliorer. L’utilisation des meilleures pratiques permet entre autres d’améliorer les performances de vos équipements et d’en tirer le maximum de bénéfices tout en améliorant leur durée de vie et en améliorant le contrôle de vos procédés et la qualité de votre production. Un retour sur investissement souvent malheureusement négligé.

Les audits que ce soit au niveau du fonctionnement des trappes à vapeur, des fuites d’air ou bien du bilan massique du réseau de vapeur et de gaz naturel jumelés avec un programme d’entretien préventif (PMO) sont d’autres éléments qui génèrent des économies substantielles et qui minimisent les pertes liées à des arrêts de production non-planifiés.  Ces audits peuvent être faits auprès de ressources externes à l’usine : chez Laurentide, il s’agit d’un service très en demande qui génère souvent plus d’économies que ce qu’il en coûte.
 

Conclusion

En misant sur la polyvalence, les meilleures pratiques et en implantant l’automatisation de façon progressive, on peut générer des gains en productivité et aider à contrer les effets des départs à la retraite et de la rareté de personnel. Mieux encore : en protégeant ainsi ses revenus et sa compétitivité, on sera en meilleure position pour pouvoir embaucher lorsqu’une personne qualifiée postulera pour se joindre à l’équipe.